El nuevo sistema XFORM GEN4 XP de SIPA integra la última generación de tecnología de moldeo por inyección de preformas, para ofrecer el coste de conversión más bajo junto con una velocidad, una flexibilidad y una facilidad de uso sin comparación.
La nueva tecnología integrada en el sistema de 250, 350 y 500 toneladas, capaz de trabajar con moldes de hasta 180 cavidades, se ha diseñado para gestionar las aplicaciones más exigentes. Ofrece los tiempos de ciclo cortos que lideran el sector, una eficiencia energética líder del sector y el coste de mantenimiento más bajo del segmento.
Como todos los demás XFORM, el XFORM GEN4 XP admite prácticamente todo el utillaje preexistente fabricado por cualquier gran constructor de moldes. El XFORM GEN4 XP ofrece una experiencia de operador completamente nueva, gracias a una HMI con una amplia pantalla táctil de 21,5 pulgadas con gráficos en alta definición, funciones de deslizamiento como en un smartphone, un mando de control multifunción para el uso con una sola mano y tiempos de respuesta rápidos que no dependen de la carga del procesador.
La HMI integra un set-up automático de proceso avanzado y un tutorial en profundidad para la resolución de problemas de calidad de la pieza: juntos ayudan a los usuarios a mejorar el uptime de la máquina, a reducir las mermas y a depender menos de operarios altamente cualificados.
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Impulsado por las bombas hidráulicas servoasistidas más recientes, el XFORM GEN4 XP tiene un tiempo lock to lock en mínimos históricos, unido a una mayor velocidad de inyección.
La eficiencia energética global ha aumentado en una medida similar: en una configuración típica, con la máquina ajustada al pleno uso del husillo y PET con una IV de 0,80, el XFORM GEN4 XP consume apenas 0,195 kW de energía por cada kg de material procesado.
Una de las razones de las mejoras en el tiempo de ciclo en vacío y en la eficiencia energética es la introducción de un sistema de recuperación de energía cinética que actúa sobre la rodillera. La plataforma XFORM de SIPA ya se había ganado una reputación por su facilidad de mantenimiento, pero en la GEN4 XP es más sencillo que nunca.
Esto se debe, por ejemplo, a que la empresa ha modificado el layout de la zona de acumuladores: ahora los acumuladores van montados en un bastidor extraíble dentro del chasis de la máquina.
Además, el depósito de aceite se ha rediseñado para que no haya que vaciarlo en caso de mantenimiento (también puede utilizarse a altitudes de hasta 3000 m sin ninguna modificación).
La última generación de sistemas XFORM de SIPA para el moldeo por inyección de preformas de PET impresiona en muchos aspectos: son, por supuesto, muy:
Pero no se mueven en absoluto, literalmente.
Hace poco, un empleado de SIPA estaba observando un sistema XFORM 500 equipado con utillaje 180C (el mayor molde de preformas disponible en el mercado) funcionando a pleno rendimiento, con un tiempo de ciclo de 5,4 segundos. Por pura curiosidad, colocó un vaso de agua sobre el chasis de la máquina.
Normalmente, cuando una máquina de ese tamaño y de ese tipo hace su trabajo, te das cuenta incluso con los ojos cerrados y los oídos tapados. El aire vibra, lo notas hasta en los pies.
Con esta máquina, no.
En el agua apenas había una onda. Y no era un caso aislado: es una característica de todas las máquinas XFORM.
Y cuanto mayor es la máquina y más alta la cavitación, más se acentúa esta característica. Es una de las razones por las que los XFORM son tan fiables.
Las vibraciones someten evidentemente a esfuerzo a un sistema, y cuando ese sistema funciona rápido durante periodos muy largos, como ocurre a menudo en la producción de preformas de PET, ese esfuerzo es significativo. Puede provocar un desgaste prematuro de las piezas móviles y dar lugar a costes de mantenimiento elevados en la máquina y en el utillaje, sobre todo en los sistemas grandes.
De hecho, los sistemas de cierre, las guías lineales, los conos del utillaje, en definitiva toda la estructura del sistema, sufren esfuerzos enormes. La vida de los componentes se acorta.
El XFORM, en cambio, puede trabajar con utillajes de altísima cavitación (hasta 180 cavidades, un caso único en el sector de las preformas), con tiempos de ciclo muy breves, y seguir funcionando de forma extremadamente suave. Todo gracias a un diseño de cierre extremadamente robusto y a un perfil de cierre extremadamente suave que proporciona la rodillera servoasistida. Las prestaciones apenas varían y los costes de mantenimiento se mantienen bajos.
De hecho, los costes de mantenimiento de máquina y utillaje en el XFORM son sensiblemente más bajos que los de cualquier otro sistema de preformas de PET del mercado.