Constatada la importancia que tiene hoy el Tritan, las estimaciones indican un crecimiento muy fuerte de este material en los próximos años.
Lo que impulsa su difusión, del lado de los consumidores, es sin duda el aspecto de la reutilización y por tanto la sostenibilidad de un envase adecuado tanto para productos muy calientes como para los fríos, que puede lavarse numerosas veces incluso a 90 grados en el lavavajillas.
Las ventajas repercuten sin embargo también en los fabricantes, que pueden vender su packaging a un precio más alto precisamente en virtud de estas ventajas.
Para resultar buscado y apreciado, un buen envase de Tritan debe tener características similares a las del vidrio, además de transmitir la idea de su calidad.
Un primer requisito tiene que ver con la resistencia.
A diferencia de las botellas de PET, el Tritan puede ser más pesado, porque debe durar mucho tiempo, y durante ese periodo sufrirá numerosos ciclos de lavado e higienización (pensemos en las botellas reutilizables para el deporte y el ocio, o en los biberones para recién nacidos).
Dado que hablamos de packaging premium, destinado a un target mucho más alto que el de los envases desechables, se da por supuesto que esté libre de imperfecciones.
Las empresas que producen packaging de Tritan deben tener en cuenta por tanto que los envases producidos no deben estar rayados.
Esto significa que es necesario prestar especial atención en cada fase del proceso, empezando por la producción de las preformas.
El Tritan se seca primero, antes de pasar a la máquina de procesado. En la extrusora la granza se calienta y se plastifica. El material fundido se inyecta después en el molde de inyección para crear la preforma.
A continuación, en una segunda fase, las preformas de Tritan se introducen en una máquina de estirado-soplado, donde el molde de soplado permite el paso de la preforma inicial a la forma final. Es en esta fase donde se crean todos los tipos de forma y de grabado.
Una unidad de extracción coloca el envase de Tritan en una cinta transportadora, donde se comprueba que cumple los requisitos de personalización del cliente.
Por último, los productos acabados se envasan en cajas o en palés.
Como se ha dicho en los párrafos anteriores, uno de los requisitos esenciales de los envases de Tritan es la perfección, es decir, la ausencia de arañazos o de otros defectos.
Para el packaging de Tritan, como para el PET tradicional, para producir envases estéticamente perfectos lo ideal es un proceso single stage, es decir, recurrir a una línea diseñada para realizar todo el proceso ISBM (Injection Stretch Blow Moulding) en un único ciclo, maximizando entre otras cosas el aspecto de la limpieza, además de la calidad productiva.
Naturalmente, el mismo packaging puede producirse con soluciones two-stage, en las que la preforma se produce por adelantado en una prensa de inyección y después se estira y se sopla en sopladoras rotativas o lineales. En este caso se maximizan los aspectos de velocidad productiva y de flexibilidad.
El proceso single stage usa por tanto una única máquina para realizar todas las operaciones, mientras que en el proceso two-stage dos máquinas trabajan por separado en detrimento de la estética, dado que las preformas y el producto soplado se someten a varios pasos delicados.
Para preservar el proceso y mantener inalteradas las preformas, en el mercado existen otras soluciones avanzadas, capaces de integrar dos máquinas two-stage.
Por ejemplo, una prensa de inyección tradicional para la producción de las preformas se conecta a una sopladora.
El proceso se optimiza mediante un sistema de manipulación robotizado que transporta las preformas de una máquina a otra, sin recurrir a una fase de almacenamiento que correría el riesgo de alterar, y por tanto de poner en peligro, la integridad de las preformas.