• Gama de producción a los máximos niveles de prestaciones en el mercado.
• Capacidad de tratar los envases de nueva generación de manera “suave” (soft).
• Posibilidad de integrar nuevas soluciones activas para la preparación de capas.
• Flexibilidad operativa y reducción adicional de los tiempos de cambio de formato.
• Aumento de la rigidez estructural y optimización del ciclo para mejorar las prestaciones, con un mejor control de los diferentes movimientos mediante soluciones electrónicas de última generación.
• Mejora de la gestión operativa por parte del operador, limitando ajustes mecánicos y facilitando el acceso a los distintos componentes.
• Limitación del mantenimiento y reducción de componentes sujetos a desgaste (ej. transmisiones sin lubricación).
• Enfoque ecológico: reducción del consumo y del ruido operativo, con atención a la reciclabilidad de los materiales utilizados.

• La entrada de producto puede ser ortogonal o en línea, utilizada frecuentemente en versiones de alta velocidad.
• La gama completa está diseñada para manejar un número variable de entradas de producto (de 1 a 4). Todos los modelos pueden integrar la preparación de capas Fastlayer y Active Layer.
• Según las necesidades productivas del cliente, pueden disponerse en versión multipaleta y multicapa.
• Sistema completamente automático que requiere intervenciones del operador extremadamente limitadas y seguras. El panel de operador es muy simple y completo y puede integrarse con un sistema avanzado de control y supervisión.
• Posibilidad de manejar sin problemas las principales paletas del mercado y diversas soluciones personalizadas (medias y cuartos de paleta, displays, dollies, etc.).

• PTF: transferencia de capas mediante cabezal abrible en dos mitades para paquetes, cajas de cartón (incluso cajas con el mismo cabezal), clusters y multipacks.
• PTF/V: transferencia de capas mediante cabezal abrible en dos mitades para paquetes y cajas de cartón, clusters y multipacks, versión con doble plataforma móvil para líneas de alta producción.
• PM-PG: transferencia de capas mediante cabezal centralizado de mordazas (PM) y cabezal de ganchos (PG) para cajas de plástico.
• PP-PR: transferencia de capas mediante cabezal tipo pinza (PP) y cabezal tipo tulipán (PR) para botellas PET o vidrio, llenas o vacías.
• PV: con cabezal de vacío para envases vacíos a granel (PET y vidrio).
• PS: cabezal de barrido para envases de vidrio llenos a granel.
• PH: con cabezal magnético para envases de hojalata o frascos con tapa metálica.

Estas soluciones ofrecen una alternativa innovadora a la preparación de capa convencional, que normalmente requiere un divisor y un área de formación de capas con un dispositivo estático para girar los paquetes. Pueden integrarse antes de cualquier tipo de paletizador.

Gracias a estos sistemas, somos capaces de cubrir cualquier tipo de demanda del mercado, tanto en términos de productividad (de baja/media a alta velocidad) como de logística (alimentación en línea u ortogonal, con niveles de carga altos o bajos).

Fastlayer

El sistema puede utilizar 1 o 2 robots antropomorfos montados en paralelo, que se mueven continuamente y de forma sincronizada con la cinta transportadora situada debajo. Los paquetes se entregan a lo largo de la cinta de formación de capa en fila única, debidamente espaciados, y los robots trabajan en contracorriente, orientando y colocando los paquetes para preparar la capa según el esquema de paletización seleccionado. Los robots de 6 ejes se montan sobre la cinta con una inclinación hacia adelante de 40°, optimizando el área de trabajo.

Active Layer

Sistema de preparación de capa diseñado para optimizar plantas de paletización de media y baja velocidad con ingreso ortogonal. El cabezal de pinzas se monta sobre ejes lineales y se mueve en sincronía con el flujo de paquetes que llega a la cinta inferior. El sistema se controla mediante motores vectoriales y brushless.

Considerando las últimas tendencias del mercado de bebidas, que requieren botellas más ligeras y la necesidad de formatos cada vez más diversos, con estas soluciones se han logrado tres objetivos importantes:

1. Mejoras en el transporte de algunos envases, asegurando una manipulación extremadamente delicada para evitar daños al producto.
2. Reducción de los tiempos de cambio de formato o adaptación a nuevos productos.
3. Aumento del rendimiento ocupando un espacio reducido.