Processo di produzione delle bottiglie in Tritan: requisiti e ottimizzazione

Accertato quanto sia importante oggi il Tritan, le stime indicano una crescita molto forte di questo materiale negli anni a venire.

A spingerne la diffusione, dal lato dei consumatori, è senza dubbio l'aspetto del riutilizzo e quindi la sostenibilità di un contenitore adatto sia ai prodotti molto caldi sia a quelli freddi, che si può lavare numerose volte anche a 90 gradi in lavastoviglie.

I vantaggi ricadono però anche sui produttori, che sono in grado di vendere il proprio packaging a un prezzo più alto proprio in virtù di questi vantaggi. 

I requisiti del Tritan

Per essere ricercato e apprezzato, un buon contenitore in Tritan deve avere caratteristiche simili a quelle del vetro, oltre a estendere l'idea della propria qualità.

Un primo requisito riguarda la resistenza.

A differenza delle bottiglie in PET, il Tritan può essere più pesante, perché deve durare a lungo, e in questo periodo subirà numerosi cicli di lavaggio e sanificazione (si pensi alle borracce per lo sport e il tempo libero, o ai biberon per neonati).

Un altro requisito è quello dell'estetica.

Dato che parliamo di packaging premium, destinato a un target molto più alto rispetto agli imballaggi usa e getta, si dà per scontato che sia privo di imperfezioni.

Le aziende che producono packaging in Tritan devono quindi tenere conto del fatto che i contenitori prodotti non devono essere graffiati.

Questo significa che è necessario prestare particolare attenzione in ogni fase del processo, a partire dalla produzione delle preforme.

Il processo di base per la produzione del Tritan

Il Tritan viene prima essiccato, prima di passare alla macchina di lavorazione. Nell'estrusore i granuli vengono riscaldati e plastificati.  Il materiale fuso viene poi iniettato nello stampo a iniezione per creare la preforma.

Successivamente, in una seconda fase, le preforme in Tritan vengono inserite in una macchina di stiro-soffiaggio, dove lo stampo di soffiaggio consente il passaggio dalla preforma iniziale alla forma finale. È in questa fase che si creano tutti i tipi di forma e di incisione.

Un'unità di prelievo posiziona il contenitore in Tritan su un nastro trasportatore, dove viene controllato per verificare che risponda ai requisiti di personalizzazione del cliente. 
Infine i prodotti finiti vengono confezionati in scatole o su pallet.

I metodi più avanzati di produzione del packaging in Tritan

Come detto nei paragrafi precedenti, uno dei requisiti essenziali dei contenitori in Tritan è la perfezione, cioè l'assenza di graffi o di altri difetti.
 

Per il packaging in Tritan, come per il PET tradizionale, per produrre contenitori esteticamente perfetti l'ideale è un processo single stage, cioè ricorrere a una linea progettata per svolgere l'intero processo ISBM (Injection Stretch Blow Moulding) in un unico ciclo, massimizzando tra l'altro l'aspetto della pulizia, oltre alla qualità produttiva.

Naturalmente lo stesso packaging si può produrre con soluzioni two-stage, in cui la preforma viene prodotta in anticipo su una pressa a iniezione e poi stiro-soffiata in soffiatrici rotative o lineari. In questo caso si massimizzano gli aspetti di velocità produttiva e di flessibilità.

Il processo single stage usa quindi un'unica macchina per svolgere tutte le operazioni, mentre nel processo two-stage due macchine lavorano separatamente a scapito dell'estetica, dato che preforme e prodotto soffiato sono soggetti a diversi passaggi delicati.

Per salvaguardare il processo e mantenere inalterate le preforme, sul mercato sono disponibili altre soluzioni avanzate, capaci di integrare due macchine two-stage.
Per esempio, una pressa a iniezione tradizionale per la produzione delle preforme viene collegata a una soffiatrice.

Il processo è ottimizzato da un sistema di movimentazione robotizzato che trasporta le preforme da una macchina all'altra, senza ricorrere a una fase di stoccaggio che rischierebbe di alterare, e quindi di mettere a rischio, l'integrità delle preforme.